Zwölf Teams von KUKA Industries meldeten sich zum diesjährigen Soccercup, der wieder im Soccerpark Nilkheim ausgetragen wurde. Mit großem Eifer und Spiellust nahmen die verschiedenen Teams aus den Abteilungen Customer Service, Konstruktion AKM-A000 und AKM-B001, Entwicklung 4.0 oder auch „Die Stifte“ teil. Ein reines Frauenteam „KUKIES“ stellte sich den Sales Force I und II, KUKA Internationale, SV Hydra oder auch den Bitschubser. Das Organisatorenteam hatte mit Gerald Berninger als Turnierleiter wieder einen erfahrenen Mann im Einsatz, der von den beiden Schiedsrichter Alexander Schopper und Rudi Sendelbach unterstützt wurde. 91 Tore wurden in den 18 Partien der Vorrunde erzielt. Im spannenden Finale riss die Erfolgsserie von Vorjahressieger KUKA AH: Das Team Sales Force I gewann nach einem Unentschieden das 7m – Schießen. Die Auszubildenden als Team „Die Stifte“ holten sich den Pokal als Drittplatzierte in einem souverän gewonnen Spiel mit 6:1 gegen SV Hydra. Nico Kowarschik freute sich, dass außer Muskelkater keine Verletzungen zu beklagen sind und freut sich schon auf die 4. Auflage des KUKA Soccercups.   VN:F [1.9.22_1171]Eure Bewertung ?bitte kurz warten...Rating: 0.0/5 (0 votes... Mehr
„Reibschweißen, ein Verfahren mit Zukunft“ – Schon im Jahre 1966 warb KUKA mit dem Slogan und sollte damit Recht behalten. Schnell, sicher und wirtschaftlich: Charakteristika, die das Verfahren auszeichnen und bis heute unverzichtbar machen. Vor allem die Kombination unterschiedlicher Werkstoffe sprechen für die Technologie. KUKA erkannte die Vorteile des Reibschweißens schon sehr früh und entwickelte den Prozess über die Jahre weiter. Heute kann das Augsburger Unternehmen auf eine 50-jährige Erfolgsgeschichte zurückblicken. Reibschweißen 4.0: Alles andere als verstaubt „Oft wirkt der Begriff Reibschweißen etwas verstaubt“, sagt Walter Weh, Division Head Advanced Welding Solutions von KUKA Industries. „Die Technologie ist das aber auf keinen Fall.“ Seit fünf Jahrzehnten entwickeln und verbessern die KUKA Experten den Prozess. Von der ersten Doppelkopfmaschine für Gelenkwellen für Daimler in den 1970er Jahren bis zur modularen Reibschweißmaschine KUKA Genius. „Wir orientieren uns an den Marktbedürfnissen, gehen mit der Zeit und können durch unsere jahrelange Erfahrung und Expertise im Reibschweißen für jeden Kunden die passende Lösung finden“, sagt Weh. Der Automationsspezialist KUKA Industries hat Industrie 4.0 frühzeitig in den Reibschweißmaschinen berücksichtigt, um seinen Kunden Lösungen für nachhaltige Produktivitätserhöhungen zu bieten. Mit einer vollständigen Integration der Reibschweißmaschine in das Produktionsnetz, lässt sich eine höhere Produktivität erreichen. Dank dieser digital vernetzten Prozesse wird es möglich Produkte flexibler, energieeffizienter, ressourcenschondend und individueller herzustellen. Alle Prozessdaten werden von der KUKA PCD (Process Control and Documentation)-Steuerung numerisch überwacht und elektronisch archiviert und stehen daher für weitere Analysemöglichkeiten z.B. in Cloud-Systemen zur Verfügung. Das ist die Basis für die Umsetzung von Industrie 4.0 und schafft somit nachvollziehbare Qualität und Datentransparenz. Der sichere Umgang mit großen Datenmengen spielt dabei eine grundlegende Rolle, ebenso wie... Mehr
Auf der EuroBlech, der internationalen Technologiemesse der blechverarbeitenden Industrie, präsentiert auch KUKA Industries in Halle 13 Stand C194 ihr breites Portfolio: Von der Rührreibschweißzelle mit Ein-Achs-Positionierer und dem KUKA flexibleCUBE mit Doppel-Drehkipp-Positionierer über Komponenten wie Optiken zum Laserschweißen bis hin zur Simulations- und Programmiersoftware KUKA.Sim beweist der Maschinenbauer Know-how – auch im Bereich von Industrie 4.0. Schweißqualität meets Industrie 4.0 Die langjährige Schweißexpertise von KUKA wird an einer Applikation demonstriert, die klassisches Schweißen mit modernster Industrie 4.0 Technologie verbindet. Der neue KR Cybertech von KUKA Roboter zeigt das Schweißen von industriellem Dickblech in höchster Qualität und mit digitaler Anbindung an eine Prozessdatenbank. Mittels Augmented Reality wird die reale Anlage mit den Prozessdaten zur lückenlosen Qualitätsüberwachung der Produktion verbunden. Der Werker bekommt direkt am Produktionsort unmittelbares Feedback zur Qualität der Schweißnaht – per Livebild auf einer mobilen Device werden Verlauf und Qualität der Naht transparent direkt am Bauteil angezeigt. Dies ermöglicht die schnelle und einfache Optimierung der Produktion. KUKA Sim: Prozesse virtuell prüfen Die Simulations- und Programmiersoftware KUKA.Sim sorgt für mehr Transparenz in der Produktion. Kunden können bereits vor der realen Inbetriebnahme ihrer Anlage oder Applikation Prozesse prüfen und gegebenenfalls optimieren. „Durch die Offline-Programmierung arbeiten verschiedene Bereiche wie Entwicklung und Konstruktion Hand in Hand zusammen und testen den neuen Arbeitsauftrag des Kunden bereits in der virtuellen Welt“, sagt Siegfried Heißler Divisionleiter / Vice President ARCLAS von KUKA Industries. „Dadurch kann der Kunde beispielsweise schneller mit der Produktion seines neuen Modells starten.“ KUKA macht die Kunden fit für die vierte industrielle Revolution. Von Cloud-basierten Automationslösungen bis hin zum Einsatz von Virtual Reality. „Unabhängig davon, wie weit unsere Kunden im Digitalisierungsprozess sind,... Mehr
7 Starter von KUKA Industries waren beim diesjährigen Aachener Firmenlauf Ende September dabei. Angefeuert wurden sie von den Kollegen aus dem Onsite Office Aachen. 447 Firmen schickten insgesamt 7.000 Läufer an den Start, die Aachener Footballmannschaft hielten sie im Zaum. Man konnte die Distanz von 4,8 Kilometer oder die längere von 9,6 Kilometer wählen. Bei der abschließenden Firmenwertung erreichten die KUKANER eine gute Platzierung im Mittelfeld. Team KUKA Industries Während dem Lauf Beim Start VN:F [1.9.22_1171]Eure Bewertung ?bitte kurz warten...Rating: 0.0/5 (0 votes... Mehr
Großer Andrang beim Berufswegekompass in Aschaffenburg. Am Samstag, 08.10.2016, fand wieder eine Ausbildungsmesse statt, die praxisnah und vielfältig über Ausbildungsgänge und Berufschancen informiert. Ausbilder und Auszubildende stehen als Gesprächspartner Rede und Antwort über Voraussetzungen, Ziele und Inhalte der Ausbildung. So präsentierte sich auch KUKA Industries den interessierten Schülern, die samt ihren Eltern aus der Region angereist sind. Über 100 Aussteller aus der Region Aschaffenburg informierten über 100 angebotene Berufsbilder, außerdem fanden 7 Fachvorträge für die Schulabgänger und Berufseinsteiger statt. Yvonne Spettel und Thorsten Vacek, verantwortlich für die Ausbildung bei KUKA Industries, haben zur Unterstützung einige Auszubildenden mitgebracht, die den Schülern von ihren Erfahrungen berichteten. Yvonne Spettel erklärte: „Dies ist eine wichtige Plattform um uns als Ausbilder zu präsentieren und eine Vielzahl von Berufseinsteiger zu erreichen.“ VN:F [1.9.22_1171]Eure Bewertung ?bitte kurz warten...Rating: 0.0/5 (0 votes... Mehr
Sie haben alle Tests bestanden, jetzt dürfen sie offiziell im VW-Werk in Wolfsburg mit anpacken: Ein Exemplar der mobilen Kleinstanlage KUKA flexFELLOW unterstützt dort seit Anfang 2016 die menschlichen Kollegen in der Serienproduktion des Golf – und das ganz ohne Schutzzaun. Denn hier wird die Mensch-Roboter-Kollaboration (MRK) in einem fahrzeugbauenden Werk der Marke Volkswagen umgesetzt. Die Verschraubung der Pendelstütze in der Triebsatzvormontage ist eine ergonomisch ungünstige und anstrengende Routinearbeit. Denn das Bauteil, das bei Lastwechseln des Motors das Pendeln verhindert, liegt unterhalb vom Triebsatz – und damit an einer für den Menschen schwer zugänglichen Stelle. Ein typischer Anwendungsfall für Roboterapplikationen, die darauf ausgelegt sind, mit Menschen zusammenzuarbeiten und sie bei solchen Arbeiten zu entlasten. VW begann ab Mitte 2015, den Prototyp einer solchen Automationslösung zu testen – das Modul „bolt“ aus der KUKA flexFELLOW-Familie, basierend auf dem Leichtbauroboter LBR iiwa. Dabei handelt es sich um ein Komplettsystem für die Automatisierung manueller Schraubprozesse. Der große Vorteil der mobilen Kleinstanlage: Sie lässt sich nach Bedarf manuell an verschiedene  Einsatzorte bringen. Anlagen lassen sich in fünf bis zehn Minuten in Betrieb nehmen, ohne dass die Linie aufwändig um- oder abgebaut werden muss. Im Kompetenzzentrum Technik und Innovation (KTI) im VW-Werk Wolfsburg wurde der KUKA flexFELLOW-bolt drei Monate erprobt und unter produktionsnahen Bedingungen zur Serienreife geführt. Seit Mitte Mai 2016 entlasten zwei Einheiten ihre menschlichen Kollegen an der Motorenaufrüstlinie für den Golf. Berührungsängste seitens der Mitarbeiter gab es keine. Dafür können Mensch und Roboter nun ihre jeweiligen Stärken voll ausspielen. Das Ergebnis: eine verkürzte Fertigungszeit. Ergonomische, effiziente und sichere Montage Die Komponenten für die Triebsatzmontage werden von fahrerlosen Transportsystemen (Automated Guided Vehicle, AGV)... Mehr
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