Anwendung


Sie haben alle Tests bestanden, jetzt dürfen sie offiziell im VW-Werk in Wolfsburg mit anpacken: Ein Exemplar der mobilen Kleinstanlage KUKA flexFELLOW unterstützt dort seit Anfang 2016 die menschlichen Kollegen in der Serienproduktion des Golf – und das ganz ohne Schutzzaun. Denn hier wird die Mensch-Roboter-Kollaboration (MRK) in einem fahrzeugbauenden Werk der Marke Volkswagen umgesetzt. Die Verschraubung der Pendelstütze in der Triebsatzvormontage ist eine ergonomisch ungünstige und anstrengende Routinearbeit. Denn das Bauteil, das bei Lastwechseln des Motors das Pendeln verhindert, liegt unterhalb vom Triebsatz – und damit an einer für den Menschen schwer zugänglichen Stelle. Ein typischer Anwendungsfall für Roboterapplikationen, die darauf ausgelegt sind, mit Menschen zusammenzuarbeiten und sie bei solchen Arbeiten zu entlasten. VW begann ab Mitte 2015, den Prototyp einer solchen Automationslösung zu testen – das Modul „bolt“ aus der KUKA flexFELLOW-Familie, basierend auf dem Leichtbauroboter LBR iiwa. Dabei handelt es sich um ein Komplettsystem für die Automatisierung manueller Schraubprozesse. Der große Vorteil der mobilen Kleinstanlage: Sie lässt sich nach Bedarf manuell an verschiedene  Einsatzorte bringen. Anlagen lassen sich in fünf bis zehn Minuten in Betrieb nehmen, ohne dass die Linie aufwändig um- oder abgebaut werden muss. Im Kompetenzzentrum Technik und Innovation (KTI) im VW-Werk Wolfsburg wurde der KUKA flexFELLOW-bolt drei Monate erprobt und unter produktionsnahen Bedingungen zur Serienreife geführt. Seit Mitte Mai 2016 entlasten zwei Einheiten ihre menschlichen Kollegen an der Motorenaufrüstlinie für den Golf. Berührungsängste seitens der Mitarbeiter gab es keine. Dafür können Mensch und Roboter nun ihre jeweiligen Stärken voll ausspielen. Das Ergebnis: eine verkürzte Fertigungszeit. Ergonomische, effiziente und sichere Montage Die Komponenten für die Triebsatzmontage werden von fahrerlosen Transportsystemen (Automated Guided Vehicle, AGV)... Mehr
KUKA Systems entwickelte für die Golf-Serienproduktion im Volkswagen-Werk in Wolfsburg eine Anwendung in der Triebsatzvormontage bei der Mensch und Roboter Hand in Hand zusammenarbeiten. Dabei unterstützt ein KUKA LBR iiwa die Mitarbeiter bei ergonomisch ungünstigen und anstrengenden Routinetätigkeiten. Der Mensch wird durch den Roboter entlastet und kann sich auf die Prozesssteuerung und -überwachung konzentrieren. André Kleb, Leiter der Standortplanung Wolfsburg erklärt: „So können wir optimal die Stärken von Mensch und Roboter kombinieren und gleichzeitig die Fertigungszeit verkürzen.     Zum Artikel zur MRK-Anwendung bei Volkswagen und Experteninformationen zu FlexFellow Applikationsmodulen von Henning Borkeloh, Vice President Advanced Technology Solutions bei Kuka Systems. VN:F [1.9.22_1171]Eure Bewertung ?bitte kurz warten...Rating: 0.0/5 (0 votes... Mehr
Im Rahmen der Herstellung von Statoren bei der Firma Siemens in Bad Neustadt, wurde eine flexible Lösung gesucht um die bisher von Hand ausgeführte, einfache Tätigkeit der Weitergabe und Platzierung von Werkstücken automatisiert zu erledigen. Es galt die Anforderung von hoher Qualität und dauerhafter Zugänglichkeit des Werkraumes für den Menschen ohne Eingrenzung. Zusammen mit der Augsburger KUKA Systems GmbH wurde hierfür eine flexible Montageeinheit mit dem Namen KUKA flexFELLOW entwickelt. In der Lead Factory an der Saale übernimmt der sensitive Leichtbauroboter von KUKA (LBR iiwa) als flexibler Springer auf einem Trägerwagen die Aufgabe, das zu bearbeitende Teil aus einem Werkstückträger zu entnehmen und einer Drehmaschine zuzuführen, welche die Zerspanung der Statoren übernimmt. Zusätzlich wird der KUKA flexFELLOW für die Qualitätsprüfung eingesetzt. Dank vernetzter Technologie lässt sich mit Hilfe der exakten Bemessung und der Identifikation für jedes Bauteil sofort eine gegebenenfalls notwendige Korrektur berechnen und im System realisieren. Teile die in der Maschine nachjustiert werden müssen, gelangen in eine Zwischenablage, die sogenannte MRK-Zone. Diese ist für die Mensch-Roboter-Kollaboration definiert, denn der Werker kann sich hier gemeinsam mit der ortsflexiblen Robotereinheit aufhalten und im Bedarfsfall Teile entnehmen und verändern. Schutzzäune können, dank der MRK Möglichkeit, entfallen und der Platzbedarf für die Automatisierung deutlich reduziert werden. Wie genau das funktioniert, kann man diesen Herbst gleich zweimal sehen. Der KUKA flexFELLOW zeigt sein Können auf der Motek vom 5. bis 8.10.2015 in Stuttgart, und zeitgleich vom 5. bis zum 10.10.2015 auf der EMO in Mailand. KUKA Systems demonstriert wie die ortsflexible Robotereinheit eine Auswuchtmaschine der Firma Haimer be- und auch entladen kann. Wir freuen uns auf Ihren Besuch auf dem Haimer Stand in Halle... Mehr
In unserem YouTube Kanal findet ihr ab sofort eine neue Playlist zum Thema Sensitive Montage. Es gibt mehrere Videos zu diesem Thema, unter Anderem ein neuer Film von einer Applikation zur Getriebemontage, die wir zusammen mit Fraunhofer IPA auf der letzten Motek ausgestellt haben. Montagelösungen basierend auf dem Leichtbauroboter LBR iiwa, kombiniert mit intelligent genutzter Sensorik, können für die flexible Montage von Unterbaugruppen bis hin zu Endprodukten in der Automotive Industry sowie im Bereich Consumer Goods eingesetzt werden. VN:F [1.9.22_1171]Eure Bewertung ?bitte kurz warten...Rating: 5.0/5 (2 votes... Mehr
Raketenstart

Raketenstart


Gepostet Von am 2014-02-07

Gestern Abend 6:30 p.m. lokaler Zeit in Französisch Guyana startete vom dortigen Weltraumbahnhof in Kourou eine Ariane 5 Weltraumrakete zu ihrem 125 Minuten-Flug, um zwei Satelliten in den Orbit zu transportieren. Insgesamt rund 9 Tonnen Nutzlast wurden gen Himmel befördert. Schön, werdet Ihr denken, aber was hat das mit KUKA zu tun? Unsere Kollegen haben vor rund 3 Jahren eine automatisierte Schweißzelle zur Produktion der Oberstufendüse der Weltraumrakete geliefert. Seit dem sind bereits mehr als 150 dieser Endbooster in dieser Zelle gefertigt worden. Hightech für den Weltraum und für den sicheren Transport der Nutzlast. Pro Düse werden 730 Meter Schweißnaht und insgesamt 14.600 Schweißungen vorgenommen. Präzision, die immer wieder begeistert. Auch bei dieser scheinbar unbedeutenden Nachricht – Abends um halb sieben im Norden von Südamerika. Herzlichen Glückwunsch zum gelungenen Start und Glückwunsch an unser Team zu diesem „Meisterwerk der Ingenieurskunst“. Das Video dazu…   VN:F [1.9.22_1171]Eure Bewertung ?bitte kurz warten...Rating: 4.8/5 (5 votes... Mehr
Blick in die Produktion

Blick in die Produktion


Gepostet Von am 2013-07-11

Heute bin ich auf das spannende Thema des roboterbasierten Bördelns bzw. Falzens gestoßen. Eine interessante Technik, die in der Blechverarbeitung eingesetzt wird. Hierbei wird eine Blechkante umgebogen, um eine Versteifung der Kanten zu erzielen. Als kombiniertes Verfahren kann Bördeln auch angewandt werden, um durch Umformung eine Verbindung aus mehreren Bauteilen zu schaffen. Interessant ist auch, dass die Automatisierung des Bördelvorgangs flexibel gestaltet werden kann. So beispielsweise mit wechselbaren Rollfalzwerkzeugen für die unterschiedlichsten Bauteile und Fertigungsprozesse. KUKA Systems setzt das Rollfalzverfahren unter anderem bei der Produktion von Karosserieteilen, wie Fahrzeugtüren oder Heckklappen ein. Auch bei unserem Kunden Opel ist die Technologie im Einsatz. Er gewährte uns mit der Kamera einen Blick hinter seine Kulissen. Aber seht selbst… [youtube http://www.youtube.com/watch?v=h6UVWhg7_N8?feature=player_embedded] VN:F [1.9.22_1171]Eure Bewertung ?bitte kurz warten...Rating: 4.0/5 (5 votes... Mehr
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