Technologie


Mit dem Magneten schweißen
KUKA schweißt Stahl- und Gußteile zusammen – Technologieteil III Die Geschichte des Magnetarc Schweißens beginnt für KUKA im Jahr 1972. Zahlreiche namenhafte Automobilhersteller setzen seitdem auf das Magnetarc Schweißverfahren. Die neuen Maschinengenerationen bieten mit ihrem offenen, optimal zugänglichen Arbeitsraum und der Netzwerkfähigkeit der Steuerung ideale Voraussetzungen. Hierbei können unterschiedliche ferromagnetische Werkstoffe zusammengeschweißt werden. Eine Schweißverbindung, die ein Leben lang hält. Etliche Automobilisten vertrauen den Magnetarc Schweißmaschinen, denn sie sind der Garant für 100% ige Qualität bei der Herstellung von sicherheitsrelevanten Bauteilen wie Achsen, Gelenk- und Antriebswellen. Es gibt wohl kein zweites Verfahren, das schneller und zugleich sicher Bauteile fügt, die dauerhaft höchsten Belastungen widerstehen müssen. Gerade dann, wenn unterschiedliche Materialien verwendet werden, wie Guß- und Stahlteile, ist ein Fügeprozess auf herkömmliche Art und Weise, nur bedingt möglich. Die Schweißzeit der Bauteile bei den KUKA Magnetarc-Schweißmaschinen liegt zum Vergleich im Millisekunden Bereich. Der Prozessraum bleibt dabei so gut wie partikelfrei, da kaum Schweißspritzer entstehen – die Wartungszyklen minimieren sich hierbei. Der Schweiß-Prozess In der ersten Phase werden zwei Werkstücke in die Maschine eingespannt, die miteinander verbunden werden sollen. Diese werden so aneinander gefahren, dass die beiden Werkstücke sich fast berühren. Im zweiten Schritt wird das Schutzgas eingeschaltet sowie der Schweißstrom, der den Lichtbogen zündet. In der dritten Phase wird der Lichtbogen durch eine wassergekühlte Magnetspule zur Rotation gebracht, sodass die Stoßflächen sich gleichmäßig erwärmen. Die geteilte Spule ermöglicht unter anderem zeitsparendes Be- und Entladen von oben. Die Präzisionsspanntechnik mit bauteilspezifischen Wechseleinsätzen lässt die rasche Umrüstung auf verschiedene Bauteildurchmesser zu. In der letzten Phase werden die angeschmolzenen Stoßflächen mittels Stauchkraft aufeinandergepresst. „Der Vorteil an diesem Schweißprozess ist, dass es hierbei keinen... Mehr
KUKA klebt gut

KUKA klebt gut


Gepostet Von am 2011-04-04

Technologieserie Teil II Kleb-/Dichttechnik Das Kleben beschreibt eines der ältesten, aber auch modernsten Fügeverfahren der Welt. Bereits vor 45.000 Jahren haben die Neandertaler ihre Werkzeuge und Waffen geklebt. Der Kleber, der Stein und Holz zusammenhielt, nennt sich Birkenpech und wird aus der Rinde der Birke gewonnen. Eine absolut stabile Ver-bindung, auch nach all den Jahren noch haltbar und nachweisbar. Bis heute wird das Kleben als Fertigungstechnik oft genutzt. Auch in der Automobilwelt ist der Klebestoff längst angekommen und nicht mehr wegzudenken. Der erste sogenannte Kleberoboter wurde 1985 zum Börtelfalzkleben bei einem großen Automobilhersteller im Bereich Rohbau installiert. Bereits vor 26 Jahren, war KUKA Systems führend in der Entwicklung dieser Technologien. Das Scheibenkleben in der Endmontage gehört ebenfalls zu den Anfängen. „Wir als KUKA waren eine der ersten Anlagenbauer, die sich an die Klebetechnik heran-getraut und erste Projekte in Rohbau, Lack sowie Endmontage umgesetzt haben,“ erklärt Gerhard Hartmann, Sales Manager Technical Solutions KUKA Systems GmbH. Die Vorteile für den Klebeprozess sind schnell gefunden. „Die gleichmäßige Spannungsverteilung und Kraftübertragung über die gesamte Klebefläche ist ein großer Vorteil. Der Klebstoff besitzt auch die Eigenschaft der Isolierung bei Korrosion,“ so Hartmann weiter. Wärmeentwicklung durch Erhitzen gibt es ebenfalls nicht, durch die sich das Bauteil verformen kann, sogar unterschiedliche Materialien können verbunden werden. Kleb- und Dichtstoffe Für das Auftragen von Kleb- und Dichtstoffen im Karosserierohbau und in der Montage durch Automatisierung sprechen viele gute Gründe. Die Auftragsqualität der Kleb-/ Dichtstoffraupe ist konstant, unterschiedliche Nahtgeometrien können schnell und einfach erzeugt werden und der Auftrag erfolgt präzise mit hoher Geschwindigkeit. Roboterzellen zum Kleben und Dichten können durch intelligente Prozesskomponenten zu vollautomatischen Systemen ausgebaut werden. Dazu stehen u.... Mehr
KUKA und Laser

KUKA und Laser


Gepostet Von am 2011-01-25

Technologie Serie Teil I Die Roboter-Sparte von KUKA ist recht bekannt, und unter dem Thema kann sich eigentlich auch (fast) jeder Außenstehende etwas vorstellen. Mit den Produkten und Dienstleistungen von KUKA Systems ist das da schon etwas schwieriger: sie sind stark erklärungsbedürftig, in der breiten Öffentlichkeit nicht so bekannt und so multifunktional, dass es einiger Erläuterungen bedarf. Und darum möchten wir in einer neuen Serie der OrangeNews unsere Kernkompetenzen und vor allem die Menschen dahinter vorstellen: Was kann KUKA Systems alles und wer steht eigentlich hinter dem Erfolg dieser Technologien? Wo werden sie eingesetzt und welche Potentiale bieten sich ihnen? In der vorliegenden Ausgabe beschäftigen wir uns mit den verschiedenen Lasertechnologien. Hierfür stand uns Siegfried Heißler, Gruppenleiter Metal Solutions, Rede und Antwort. Bereits seit Anfang der 1980er Jahre beschäftigt man sich bei KUKA mit dem Thema Laser. Ursprünglich waren nur CO2-Laser verfügbar welche über ein aufwändiges Spiegelstrahlführungssystem zur Bearbeitungsoptik gelenkt werden mussten. Diese schränkte die Einsatzmöglichkeiten in Verbindung mit Roboter stark ein. Seit Anfang der 1990er Jahre hat mit der Einführung von Lasern, deren Laserlicht über flexible Lichtleitkabel geführt werden können, die Zahl an Applikationen deutlich zugenommen. Den Durchbruch in diesem Segment erreichte KUKA Systems 1993 mit ihrer ersten fasergeführten Laseranlage zum Dachnahtschweißen im Rohbau bei FORD in Köln. An dieser Stelle machen wir einen kleinen Exkurs zu den Wirkungsweisen und Vorteilen von Lasern: Als thermisches Werkzeug kann der Laserstrahl • erwärmen, zum Härten oder Löten, • schmelzen, zum Schneiden oder Schweißen • verdampfen, zum Bohren oder Strukturieren und • ionisieren, das heißt Plasma erzeugen, zum Beispiel beim Tiefschweißen. Die Vorteile dieser Technik liegen in ihrer berührungslosen und flexiblen Arbeitsweise. Darüber hinaus erwärmen... Mehr
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