Alles im Rahmen

Gepostet Von am 2015-02-03


Vor einiger Zeit haben wir euch unseren neuesten Anlagenfilm gezeigt und erklärt, wie eine solche Anlage entsteht. Heute können wir euch mehr über die damals neu startende Anlage erzählen:

Schlaglöcher, Bodenwellen, Geröllpisten: Pick-ups wie der VW Amarok müssen hart im Nehmen sein. Um Stabilität in jeder Art von Gelände zu gewährleisten, setzt Volkswagen auf besonders robuste Leiterrahmen. Gefertigt werden diese für das VW-Werk in Hannover vom Umform- und Fahrwerks-Spezialisten Gestamp. In dessen Bielefelder Werk sorgt unter anderem eine vollautomatische Schutzgas-Schweißanlage von KUKA Systems für höchste Qualität, bewährte Prozesssicherheit und hohe Ausbringung auf Basis eines geringen Werkereinsatzes.

Bislang ließ die Volkswagen AG Nutzfahrzeuge die Rahmen überwiegend manuell bei einem Marktbegleiter von Gestamp in Argentinien fertigen. Um der wachsenden Nachfrage bei gleichzeitig hoher Produktqualität gerecht zu werden, übernahm im Juni 2014 die Gestamp Umformtechnik Bielefeld die vollautomatische Fertigung des Leiterrahmens für die VW-Produktion in Hannover, die den europäischen und benachbarte Märkte abdeckt.

Die Planung dieser außergewöhnlichen Anlage stellte für das gesamte Team eine besondere Herausforderung dar. Besonders, da neben der sehr engen Terminvorgabe eine enorma Platzbeschränkung gegeben war. Auf einer Gesamtfläche von maximal 3.000 Quadratmetern galt es, jedes Stück Fläche optimal für die Produktion und Logistik zu nutzen. Gemeinsam mit Gestamp identifizierten die KUKA-Konstrukteure jeden benötigten Produktionsschritt, planten dann die notwendigen Arbeitsabläufe und brachten mit einer darauf abgestimmten Stations- und Linienaufteilung alle Anforderungen zusammen: In 14 weitestgehend standardisierten Schweißstationen mit jeweils einem Bauteileinlegeplatz und zwei Vorrichtungen werden die Untergruppen des Leiterrahmens – Längsträger, Querträger und Anbauteile – gefertigt. Alle Bauteile werden dabei von den KUKA Doppelwende-Positionierern in die ergonomisch, bzw. prozesstechnisch günstigste Stellung gebracht, so dass Werker bzw. Roboter jederzeit optimal auf die Bauteile zugreifen können. Die fertigen Längs- und Querträger werden dann über Linienportale vollautomatisiert abgeholt.

Der fertige Amarok-Leiterrahmen ist 230 Kilogramm schwer, fast fünf Meter lang und knapp eineinhalb Meter breit – und damit das größte Teil, das jemals im Gestamp-Werk Bielefeld hergestellt wurde. Weit über 200 Einzelteile aus Stahl müssen dafür verbaut werden. Für KUKA als Systemintegrator eine besondere Herausforderung, da nicht alle Bauteile für einen automatischen Fügeprozess von Haus aus geeignet waren. Durch den nachhaltigen, automatisierten und überwachten Schweißprozess wird eine besonders stabile und gleichmäßige Verbindung erzielt – eine wichtige Eigenschaft für Fügeaufgaben wie beim Amarok-Leiterrahmen mit einer Gesamt-Schweißnahtlänge von ca. 80 Metern.

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